शुष्क मिश्रण मोर्टार में पृथक्करण संबंधी समस्याओं के सामान्य गुणवत्ता-प्रभावित करने वाले कारक
(1) भंडारण टैंकों में लोडिंग, पंपिंग और भंडारण टैंकों से डिस्चार्ज के दौरान, पृथक्करण से बचने के लिए बड़ी मात्रा में सामग्री और उच्च गति सुनिश्चित करें।
(2) विशेष प्रयोजन वाले थोक शुष्क मिश्रण मोर्टार परिवहन वाहनों का चयन करें। शुष्क मिश्रण मोर्टार को टैंक में यथासंभव पूर्ण रूप से संग्रहित करें, और पृथक्करण को रोकने के लिए इसे एक समान और स्थिर गति से परिवहन करें।
(3) ऑनसाइट बल्क मोबाइल साइलो में कम से कम 3 टन सूखा मिक्स मोर्टार बनाए रखें। इससे उपयोग के दौरान मोर्टार की अपर्याप्त मात्रा के कारण होने वाले अलगाव को रोका जा सकेगा, साथ ही बल्क मोबाइल साइलो में मोर्टार पंप करते समय अत्यधिक ऊंचाई से गिरने के कारण होने वाले गंभीर अलगाव को भी रोका जा सकेगा।
शुष्क मिश्रण मोर्टार से उत्पन्न गुणवत्ता संबंधी समस्याएं
(1) रेत में अत्यधिक मिट्टी या पत्थर के चूर्ण की मात्रा, या अत्यधिक महीन रेत, दीवार में दरारें पैदा कर सकती है। कच्ची रेत में मिट्टी की मात्रा और महीनता को नियंत्रित करना आवश्यक है, और जहाँ तक संभव हो मध्यम रेत का उपयोग करना चाहिए।
(2) विभिन्न तापमानों और विभिन्न संरचना वाली दीवार सामग्री जैसी स्थितियों के अनुसार मिश्रण अनुपात को समायोजित करें। उदाहरण के लिए, गर्मियों में उच्च तापमान के दौरान ब्लॉक की दीवारों पर प्लास्टर करते समय, प्लास्टर मोर्टार की जल धारण दर अपेक्षाकृत अधिक होनी चाहिए, जो 93%–95% तक पहुँच जाए; छिद्रयुक्त ईंटों और लाल ईंटों पर प्लास्टर करते समय, प्लास्टर मोर्टार की जल धारण दर 89%–93% होनी चाहिए।
निर्माण इकाइयों के कारण उत्पन्न गुणवत्ता संबंधी समस्याएं
(1) निर्माण के दौरान एक ही बार में बहुत मोटी प्लास्टरिंग करने से मोर्टार में दरारें पड़ सकती हैं। निर्माण कार्यों को विनिर्देशों का पालन करना चाहिए, और प्लास्टर की एक परत की मोटाई अत्यधिक नहीं होनी चाहिए।
(2) प्लास्टरिंग का निर्माण मोर्टार की तुलना में कम सामर्थ्य वाले आधार या सतहों पर नहीं किया जाना चाहिए। यदि यह बिल्कुल आवश्यक हो, तो प्लास्टरिंग परत में दरार या खोखलापन से बचने के लिए स्तरित संक्रमण निर्माण विधि अपनाएं।
(3) दीवार में दरार पड़ने से रोकने के लिए विभिन्न सामग्रियों के जोड़ों पर सुदृढ़ीकरण जाल का उपयोग किया जाना चाहिए।
(4) कंक्रीट की दीवारों पर प्लास्टर करने से पहले, उन्हें एक इंटरफ़ेस एजेंट से उपचारित किया जाना चाहिए और नम रखा जाना चाहिए।
(5) उच्च तापमान, हवा और शुष्क मौसम में घर के अंदर प्लास्टर करते समय दरवाजे और खिड़कियां बंद कर देनी चाहिए; बाहर प्लास्टर करने के लिए, छाया और हवा से बचाव के उपाय किए जाने चाहिए।
(6) मोर्टार के जमने के बाद समय पर नमी बनाए रखना और उसे ठीक करना ताकि मोर्टार में दरार न पड़े।
इंजीनियरिंग अनुप्रयोगों में अक्सर सामने आने वाली समस्याओं और उनके कारणों का विश्लेषण
◆ मोर्टार लगाते समय उसकी महसूस की गई खुरदरापन
कृत्रिम रेत से बने शुष्क मिश्रण मोर्टार में, रेत के कणों का अधिकतम आकार आमतौर पर 3.5 मिमी से कम होता है, जो मानक रूप से निर्धारित 4.75 मिमी से काफी कम है। फिर भी, निर्माण श्रमिकों को मोर्टार खुरदरा लगता है। वास्तव में, यह खुरदरापन मुख्य रूप से मोर्टार की कम कार्यक्षमता और अनुप्रयोग क्षमता के कारण होता है, जिससे बड़े कण अधिक स्पष्ट दिखाई देते हैं। इसका मुख्य कारण कृत्रिम रेत के कणों का खराब वर्गीकरण है—आमतौर पर इसके दोनों सिरों पर बड़े कण अधिक होते हैं और मध्य में कम। इसलिए, मध्यम आकार के कणों वाली रेत का उपयोग करना आवश्यक है।
◆ प्लास्टर के गारे में दरारें पड़ना और खोखलापन आना
मोर्टार में दरारें दो प्रकार की होती हैं: प्लास्टिक संकुचन दरारें और सुखाने के कारण होने वाली संकुचन दरारें।
प्लास्टिक संकुचन दरारें उन दरारों को संदर्भित करती हैं जो मोर्टार के सख्त होने से पहले या उसके दौरान उत्पन्न होती हैं। यह आमतौर पर सूखे मिश्रण वाले मोर्टार के सख्त होने के प्रारंभिक चरण में होती है, जिसमें अपेक्षाकृत चौड़ी और छोटी दरारें होती हैं।
सुखाने के कारण होने वाली सिकुड़न दरारें, मोर्टार के सख्त होने के बाद उत्पन्न होने वाली दरारें हैं। ये आमतौर पर मोर्टार के सख्त होने के अंतिम चरण में होती हैं, जिनमें पतली और लंबी दरारें दिखाई देती हैं।
प्लास्टिक संकुचन दरारें मुख्य रूप से प्लास्टर करने के तुरंत बाद प्लास्टिक अवस्था में मोर्टार से पानी की तेजी से कमी के कारण होती हैं, जिससे संकुचन तनाव उत्पन्न होता है। जब संकुचन तनाव सूखे मिश्रण मोर्टार की अपनी बंधन शक्ति से अधिक हो जाता है, तो सतह पर दरारें बन जाती हैं। यह अक्सर मोर्टार के गुणों, तापमान, परिवेशीय आर्द्रता और हवा की गति से संबंधित होता है। सीमेंट की अधिक मात्रा, रेत का कम महीनता मापांक, मिट्टी की अधिक मात्रा, पानी की अधिक मात्रा और मोर्टार की कम जल धारण क्षमता, ये सभी प्लास्टिक संकुचन दरारों की संभावना को बढ़ाते हैं।
सूखने के कारण होने वाली सिकुड़न दरारें मुख्य रूप से निम्नलिखित कारकों से उत्पन्न होती हैं: उच्च सीमेंट सामग्री और शुष्क मिश्रण मोर्टार की उच्च शक्ति के कारण आयतन में संकुचन; निर्माण के बाद के चरण में अपर्याप्त क्योरिंग; मोर्टार मिश्रण या योजकों का उच्च सूखने वाला संकुचन मान; दीवार की अंतर्निहित दरारें; अनुचित इंटरफ़ेस उपचार; मोर्टार शक्ति ग्रेड का गलत चयन या दुरुपयोग; और सब्सट्रेट और मोर्टार के बीच प्रत्यास्थता मापांक में अत्यधिक अंतर।
जमने और गुच्छे बनने की घटना के कारण
(1) शुष्क मिश्रण मोर्टार निर्माताओं द्वारा उपयोग की जाने वाली रेत (कच्चा माल) की नमी की मात्रा मानक आवश्यकताओं को पूरा करने में विफल रहती है।
(2) मोर्टार को मिलाने का अपर्याप्त समय असमान मिश्रण की ओर ले जाता है।
(3) निर्माण उद्यम निर्माण आवश्यकताओं के अनुसार समय पर शुष्क मिश्रण मोर्टार साइलो और मिक्सर को साफ करने में विफल रहते हैं।